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Entsorgt. Mit Sicherheit

GEKA ANLAGEN

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  • GEKA ANLAGEN

Leitwarte

  • Bei der GEKA wird nichts dem Zufall überlassen. Ein 24 Stunden Monitoring-System sichert die lückenlose Kontrolle.

    Die Leitwarte gibt „grünes Licht“.
    Sie ist das Überwachungszen­trum des gesamten GEKA­-Anlagenkomplexes, der Hoch­sicherheitsreglements unterliegt. Betrieben im Schichtdienst ist sie ständig besetzt.

  • Unermüdlich im Einsatz.

    Alle laufenden Prozesse werden von der Leitwarte aus Tag und Nacht gesteuert, überwacht, dokumentiert und wenn nötig reguliert. Ein hochmodernes Bedien- und Beobachtungssystem unterstützt die Spezialisten der einzelnen Betriebsschichten bei der Wahrnehmung ihrer verantwortungsvollen Aufgabe. Kleinste Abweichungen innerhalb des betrieblichen Ablaufes werden hier sofort signalisiert und umgehend korrigiert.

    • Was ist Status?
    • Wo gibt es Handlungsbedarf?
    • Alles im "grünen Bereich"?
    • Bild_1 // Was ist Status?
      Über 30 Monitore ermöglichen den Spezialisten in der Leitwarte einen Einblick in die laufenden ver­fahrens­technischen Prozesse.

    • Bild_2 // Wo gibt es Handlungsbedarf?
      Auf einen Blick signalisiert die Kontrollwand den Anlagenbereich, in dem ein Prozess der Nachrege­lung bedarf.

    • Bild_3 // Alles im "grünen Bereich"?
      Das Kontrollboard liefert mit farbigen Signallampen und Digitalanzeigen eine Übersicht aller laufenden Prozesse.

Verbrennungsanlage

  • Bei einer Temperatur von über 1.000 °C werden gefährliche Stoffe unschädlich gemacht.

    Jede Charge, die in dem Kammer­ofen der 1. Anlage verbrannt wird, entlastet Mensch und Umwelt. Hier werden nicht nur Altlasten entsorgt, sondern auch delaborierte chemische Kampf­stoffe unschädlich gemacht.

    In einem mehrstufigen Entsorgungs­prozess verlieren kontaminierte Stoffe unter höchs­ten Sicherheitsvorkehrun­gen ihren Schrecken.

  • Der Verbrennungsprozess

    Die 1. Anlage besteht aus einer Ausbrennkammer, einer Nachbrennkammer und einer Rauchgaswäsche mit mehreren Waschstufen. Beschickt wird die Anlage mit Herdwagen im Batchbetrieb. Das jeweilige Verbrennungsmenü orientiert sich an der Beladung. Nach ca. 8 bis 12 Stunden bei zwischenzeitlich bis zu 1.000 °C verlassen die ausgeglühten Metallrückstände den Kammerofen.

    Auch die Pyrolysegase, die während der Verbrennung entstehen, durchlaufen einen mehrstufigen Reinigungsprozess. Sie werden in der Nachbrennkammer für die anschließende Rauchgaswäsche vorbereitet. Nach dem sie eine Quensche, zwei Waschtürme, einen E-Naßfilter, einen Aktivkohlefilter und einen CO-Katalysator passiert haben, erfüllen ihre Emissionswerte sowohl die Anforderungen der Leitwarte, als auch die des Gewerbeaufsichtsamtes.

    • Verbrannt statt detoniert
    • Sortiert statt unkontrolliert
    • Sortiert statt unkontrolliert
    • Entsorgt statt brandgefährlich
    • Gut geschützt statt sorglos
    • Gut geschützt statt sorglos
    • Gut geschützt statt sorglos
    • Gut geschützt statt sorglos

    Bild_1 // Verbrannt statt detoniert: Ein Großteil der Kampfstoffe der BRD, Hinterlassenschaften der Weltkriege, wurde und wird noch heute im Kammerofen der 1. Verbrennungsanlage vernichtet.

    Bild_2-3 // Sortiert statt unkontrolliert: Jeder Herdwagen wird schadstofforientiert beladen. Indem der Verbrennungsprozess präzise auf die Beladung abgestimmt wird, kann ein optimales Entsorgungsergebnis sichergestellt werden.

    Bild_4 // Entsorgt statt brandgefährlich: Nachdem der Herdwagen mit seiner kontaminierten Last das Ausbrennkammertor passiert hat, startet der thermische Entsorgungsprozess. Die verbleibende, ausgeglühte Schlacke ist für die Untertagedeponie bestimmt.

    Bild_5-8 // Gut geschützt statt sorglos: Vom weißen Staubanzug bis zum wasserdichten Zodiakanzug gibt es bei der GEKA für jede Belastung eine spezielle Schutzkleidung. Bei der Zusammenstellung der einzelnen Chargen sind höchste Sicherheitsvorkehrungen und Arbeitsschutzkleidung Pflicht.

Bodenwäsche

  • Von der GEKA gewaschen wird kontaminiertes Erdreich wieder rein und weiter verwendbar.

    Kontaminierte Böden verlieren in der Bodenwäsche ihre gesund­heits­gefährdende Wirkung. Klassifiziert wird das Erdreich in die drei Fraktionen Kies, Sand und Schlamm.

  • Der Waschprozess

    Bei Kies, einer gering kontaminierten Grobfraktion von > 2mm, reicht die mechanische Behandlung und die Reinigung im Kies­wäscher. Sand, eine mittel kontaminierte Fraktion mit Partikelgrößen von 40 µm bis 2 mm, erfährt eine Aufbereitung in den Attritionen und der zweistufigen Flotation. Schlamm, das Produkt aus der Bodenwäsche, ist eine hochkontaminierte Feinstfraktion (< 40 µm), das in einem Mischer mit weiteren Materialien vermischt und danach dem Plasmaofen zugeführt wird.

    Die Flotationshalle besteht aus einer Gebindeaufbereitung, einer Bodenwäsche sowie einer Be- und Entlüftungsanlage. Das zu behandelnde Material wird in Big-Bags der Gebindeaufbereitung zugeführt und in Erdreichbunkern zwischengepuffert. Von hier aus wird es kontinuierlich in die Bodenwäsche eingetragen. Die Big-Bags werden zerkleinert und als Leichtgut der Verbrennung zugeführt. Über die Be- und Entlüftungsanlage wird sichergestellt, dass keine Schadstoffe in die Umgebung gelangen können.

    In der Bodenwäsche erfährt kontaminiertes Erdreich eine nassmechanische Behandlung. Das gereinigte Erdreich (Sand und Kies) wird nach positiver Qualitätskontrolle für eine weitere Verwendung freigegeben. Die in der Boden­wäsche abgetrennten Schadstoffe in Form von Schlamm gehen zur weiteren Behandlung in die Plasmaanlage. Sondermaterial, Schlamm, Leichtgut und Schlacke verwandeln sich dort zu einem förderbaren, wenig staubendem Granulat.

    Die zur Anlage gehörende Prozesswasseraufbereitung sorgt dafür, dass das verwendete Waschwasser aufbereitet und damit mehrfach verwendbar wird.

    • Gut geschützt
    • Perfekt geplant
    • Sauber gelöst
    • Bild_1 // Gut geschützt:
      Die Bodenwäsche arbeitet als geschlossenes System mit eingehausten Anlagenteilen. Zur Sicherheit tragen die Mitarbeiter aber trotzdem Staubanzug und Atemschutz.

    • Bild_2 // Perfekt geplant:
      Die einzelnen Anlagen der Boden­wäsche füllen einen ganzen Anlagen­komplex und werden vollautomatisch von der Leitwarte aus gesteuert.

    • Bild_3 // Sauber gelöst:
      In der Attrition wird das kontaminierte Erdreich so aufbereitet, dass die Schadstoffe in den folgenden Flotationszellen sicher abgetrennt werden können.

Plasmaanlage

  • Gefahren durch hochkontaminiertes Material schmelzen in der Plasmaanlage dahin.

    Die Plasmaanlage ist unsere “Geheimwaffe” zur Vernichtung von hoch kontaminiertem, schwer zu entsorgendem Beschickungsmaterial. Alle Stoffe, die extrem hoch belastet sind, werden hier einer zweistufigen thermischen Behandlung unter aufwändigen Sicherheitsmaßnahmen zugeführt.

  • Der Wandlungsprozess

    Das aus den Stoffströmen kontaminierter Schlamm, hochkontaminiertes Erdreich und mineralischen Zusätzen erzeugte Granulat wird mittels eines komplexen Eintragssystems in die Plasmaanlage aufgegeben.

    Kernstück der Plasmaanlage ist die Plasma-Hochtemperatur-Pyrolyse. Für den Pyrolyseprozess ist die Plasmakammer mit einem Hochleistungsplasmabrenner ausgerüstet, über den sie im Temperaturbereich von 1350 bis 1550 °C betrieben wird. Die hohen Lichtbogen­tempera­turen und die hohen Energiedichten des Plasmastrahls erlauben, Kampfstoffe wirkungs­voll zu zerstören. Aus den hochgefährlichen Eingangsstoffen bilden sich Pyrolysegas und eine ungefährliche Glasschmelze, die z. B. hochgradig giftige chemische Elemente wie Arsen für alle Zeiten isoliert und unlösbar einschließt.

    Das bei diesem Wandlungsprozess entstehende Pyrolysegas wird im nachfolgenden Behandlungsschritt einer mehrstufigen Abgas­reinigung unterzogen. Zur Beseitigung der Schadstoffe durchlaufen die Pyrolysegase unter anderem vier Waschstufen, eine Aktivkohlefilterung und einen DeNOx-Reaktor zur Abgas­ent­stickung. Das gereinigte Gas unterliegt abschließend einem gründlichen Sicherheitscheck.

    Auch das in dieser Betriebseinheit anfallende Wasser wird gereinigt. Die Abwassereindampfung selektiert die im Abwasser enthaltenen Schadstoffe und überführt sie in eine gut deponierbare Form.

    • Mit Feuer und Flamme
    • Mit Schnelligkeit und Sachkompetenz
    • Mit aller Vorsicht und Schutzanzug
    • Mit Erfahrung und Teamgeist
    • Mit Stapler und Slagpot
    • Mit Arsen, aber ohne Gefahr

    Bild_1 // Mit Feuer und Flamme: Der Plasmabrenner erzeugt einen Hochtemperaturlichtbogen bis zu 20.000 °C und unterliegt dabei Extremtemperatur-Belastungen. Er wird alle 12 Stunden kontrolliert. Diese Funktionschecks stellen die Einsatzfähigkeit des Plasmabrenners sicher. Dabei werden das Verschleißverhalten der Elektrode, sowie die Wasserdichtigkeit des gekühlten Brenners zur Sicherstellung der geforderten Leistungsfähigkeit geprüft.

    Bild_2 // Mit Schnelligkeit und Sachkompetenz: Acht Sekunden bleiben dem Kontrollpersonal, um den Plasma­brenner bei Wartungsarbeiten temporär zu verschließen. Ein Wartungsdeckel stellt sicher, dass der Unterdruck und die volle Funktionsfähigkeit der Anlage während der Kontrollarbeiten erhalten bleiben.

    Bild_3 // Mit aller Vorsicht und Schutzanzug: Bei der Abfüllung des Salzes aus den Eindampfbehältern gilt die höchste Sicherheitsstufe. Obwohl die Eindampfbehälter geschlossen sind, tragen die Mitarbeiter Schutzkleidung.
    Die hier konzentrierten Salze sind mit hoch arsenhaltigen Schadstoffen durchsetzt und für die Untertagedeponie bestimmt.

    Bild_4 // Mit Erfahrung und Teamgeist: Auch die perfekteste Technik kommt nicht ohne Spezialisten aus.
    Im Austausch mit Kollegen werden Prozesse ständig kontrolliert und bei Bedarf optimiert.

    Bild_5 // Mit Stapler und Slagpot: Am Ende des Pyrolyseprozesses ist eine ungefährliche Glasschmelze entstanden, die in Slagpots zum Auskühlen ins Außenlager transportiert wird.

    Bild_6 // Mit Arsen, aber ohne Gefahr: Das Endprodukt des Plasmaofens ist eine Glasschmelze, in der z. B. ehemals gefährliches Arsen ummantelt und für die Ewigkeit eingeschlossen ist.

Sprengofen

  • Munition unterziehen wir einer kontrollier­ten Vernichtung, ehe sie Schaden anrichten kann.

    Die Liste der hochexplosiven Mate­rialien, die in unserem Sprengofen ein kontrolliertes und friedliches Ende finden, ist lang. Hier werden chemi­sche Munition, mit chemischen Kampfstoffen verunrei­nigte Spreng­stoffe, konventionelle Fundmunition, überlagerte Munitions­bestände, aber auch Nebel- und Signalmunition, pyrotechnische Komponenten vernichtet.

  • Der Umsetzungsprozess

    Der Sprengofen, eine doppelwandige Stahlkammer, die elektrisch beheizt wird, erspart in vielen Fällen das gefährliche Delaborieren. Munition mit einem Sprengstoffgewicht von bis zu 2,3 kg NEM (Netto-Explosivstoff-Masse) kann ohne Vorbehandlung in den Ofen aufgegeben werden. Ein automatisches Transportsystem führt die nach einem genauen Menüplan gepackten Vernichtungseinheiten mit Munition, Munitionsresten, Sprühdosen und Pyrotechnik etc. über zwei Sicherheitsschleusensysteme der Sprengkammer zu.

    Die folgende Detonation oder Deflagration „entschärft“ die gefährliche Ladung. Der bei der Reaktion entstehende Überdruck wird im Pufferbehälter aufgefangen, dabei entstehende Stäube in einem Feinstfilter zurückgehalten. Danach gelangt das Rauchgas in eine Nachbrennkammer, eine Quensche, mehrere Waschtürme, einen E-Nassfilter und eine Denoxanlage, um die Anlage schließlich als sauberes Abgas zu verlassen.

    Die Anlage ist so gebaut, dass alle Vorgaben der 17. BImSchV eingehalten werden. Vor dem Verlassen der Anlage werden die gereinigten Rauchgase emissionstechnisch gemessen. Zur Dokumentation des sauberen Ergebnisses gehen die Werte an den Leitstand und die Gewerbeaufsicht.

    • EIn Sprengofen auf drei Ebenen.
    • Voller Erfolg, oder noch Blindgänger?

    Bild_1 // Ein Sprengofen auf drei Ebenen: Gut 10 Meter hoch ist der Sprengofen für die Munitionsvernichtung. Eine Treppenanlage erschließt den Zugang für Wartungs- und Kontrollarbeiten.

    Bild_2 // Voller Erfolg, oder noch Blindgänger? Munition, die den Sprengofen verlässt, hat ihre Sprengkraft verloren. Vor der weiteren Verwertung wird kontrolliert, ob sich unter dem Munitionsschrott noch geschlossene Körper befinden, sämtliche Explosionsstoffe und chemische Stoffe vernichtet sind.

Munitionszerlegung

  • In der Delaborierung nehmen wir großer Munition ihre Sprengkraft – chemischer Munition ihre Gefährlichkeit.

    Die Zerstörungskraft mancher Grana­ten würde auch die Leistungsfähigkeit unseres Sprengofens sprengen.

    Chemische Munition, die wegen ihrer Größe nicht als Ganzes in den Spreng­ofen aufgegeben werden kann, delaborieren wir in der Munitions­zerlegung.

  • Der Entschärfungsprozess

    Sprengstoff und Kampfstoff werden hier in einem strengen, mehrstufigen Sicherheitsprozedere voneinander getrennt. Das vorherige Röntgen gibt Aufschluss über den Aufbau der Munition und bestimmt das anschließende Delaborierungsverfahren per Auffräsen, Anbohren oder Aufsägen. Die Spezialkammer mit der Fräse und eigener, gasdichter Abluftreinigungsanlage ist zur Sicherheit in einem gesonderten Gebäudekomplex untergebracht.
    Der Sprengstoff geht zur Entsorgung in den Sprengofen. Der Kampfstoff, bei Bedarf auch die Munitionshülse, wird in der 1. Anlage entsorgt.

    Auch entzünderte Abwurfmunition (Bomben) bis zu einer Größe von zwei Tonnen Explosivstoffgewicht finden auf dem GEKA-Gelände ein umweltfreundliches Ende. In speziellen Bunkern zwischengelagert werden sie so gesägt, zerlegt und verpackt, dass die Einheiten problemlos der Entsorgung im Sprengofen zugeführt werden können.

    • Die Fräse
    • Die Heilige Barbara
    • Die kleine Säge
    • Die große Säge

    Bild_1 // Die Fräse: Chemische Munition wird vor der Weiterverarbeitung aufgefräst. Da es sich nicht um eine „konventionelle“ TNT-Bombe handelt, tragen die Feuerwerker Schutzkleidung.

    Bild_2 // Die Heilige Barbara: Als Schutzpatronin aller Feuerwerker soll sie die Mitarbeiter behüten, die bei der Munitionszerlegung täglich einer nicht ungefährliches Arbeit nachgehen.

    Bild_3 // Die kleine Säge: Bei der abschließenden Kontrolle zur Freigabe des Sägevorgangs reicht normale Arbeitskleidung.

    Bild_4 // Die große Säge: In isolierter Lage befindet sich der Komplex mit dem großen Bombensägeraum. Bomben bis zu zwei Tonnen Explosivstoffgewicht werden hier „unter Sicherheit“ zerlegt.